LED 柔性灯条生产中的常见问题

在 LED 柔性灯条的生产过程中，难免会出现一些问题。今天，笔者就来简单总结一下常见的问题。

一个在生产 LED 柔性灯条的过程中，胶水中会出现气泡。 主要原因是涂胶操作时间过长、涂胶量过大、混合方法不正确、没有真空脱气或脱气时间太短。

1.胶水操作时间过长：环氧 AB 胶水或聚氨酯胶水混合后放置的时间越长，胶水的粘度就会越来越稠。胶水变稠后，气泡将难以排出。解决方法：缩短操作时间（分为：点胶时间、抽真空时间、停放时间、点胶时的使用时间）。

2.用胶量：当环氧树脂胶或聚氨酯胶的环境温度恒定时，一次混合的胶量越大，固化速度越快。如果胶水用量过多，随着时间的推移，胶水的粘度会逐渐增大，胶水会变得越来越粘稠，气泡排出相对困难。解决办法：建议少用一点胶水，200G/200G 比较合适。如果要多搅拌，建议搅拌均匀后将胶水分成 2-4 杯，进行消泡和抽真空（原理：体积越大，固化速度越快）。如果不分割，胶水的粘度会在短时间内变稠。最后，气泡难以排出。

3.搅拌方法不正确：解决办法是顺时针搅拌。因为顺时针搅拌和逆时针搅拌更容易产生气泡。

4.一定要脱泡（真空机），建议脱泡时间为 6-8 分钟。

二。LED 柔性灯条生产过程中，胶水表面不干。主要原因是胶水配比不准确或搅拌不够均匀。

1.胶水比例不准确：比例不准确时，部分胶水不能发生化学反应，如果不发生反应，就不能完全固化，所以不会干，也不会很粘。解决办法：胶水混合的误差范围应控制在 1%-1.5% 之间。

2.胶水混合不均匀：搅拌不均匀会导致表面干燥、部分干燥或固化时间变长。解决办法：在搅拌过程中，要确保容器周围和底部搅拌到位。建议搅拌时间为 5-6 分钟。

三、胶水固化后的现象和解释胶水固化后的现象和解释。

1.环氧树脂胶长时间放在水中，表面会变白，但取出后在室温下放置 5 小时即可恢复原状。聚氨酯胶放在水中不易变白。

2.关于胶水、硅胶和 PVC 的粘接性能：硅胶材料和 PVC 是很难粘接的材料。环氧树脂胶水对 PVC 有一定的粘结力，但与硅胶材料的粘结性能不好，与硅胶 U 形套管粘结时容易断裂。

3.胶水基本固化后，表面看起来会有点粘手，所以不要在 24 小时后再辘辘包装。如果 24 小时后再包装，表面容易粘手，也容易破损，因为 24 小时后，胶水处于基本固化状态，还没有完全固化。解决方案：建议在 48 小时后进行收卷和包装。

4.灯带 SMD 灯管上的胶水开裂的主要原因是：胶水混合不准确或混合不均匀，导致胶水固化不完全，以及灯带表面涂层不足。